我國軸承行業經過新中國建立60多年、特別是近十幾年來的建設發展，經歷了“從無到有、從小到大”歷史過程，從2003年開始，已成為規?？偭糠€居世界第三的軸承大國，成績顯著。2013年，我國軸承行業銷售收入為1535億元，規模以上企業為1358家。目前，已進入“由大到強”的關鍵轉型期。

　　我國軸承行業“大而不強”，主要表現在以下幾個方面：

　?。?） 產品技術質量水平不高。以近10年來的國家監督抽查結果為例，平均抽樣合格率僅為70%左右，遠遠低于全國工業品平均抽樣合格率90%以上的水平。

　?。?）企業市場核心競爭力不足。除中低端軸承主要靠低價優勢占據市場外，在高速鐵路、民用航空、高檔機床、高級汽車、盾構機、計算機硬盤驅動器等領域，由于技不如人，至今沒有實力與國外品牌軸承相抗衡，長期被排除在高端軸承市場之外。

　?。?） 行業技術創新能力薄弱。缺乏具有自主知識產權的核心技術，在軸承基礎理論和國際標準方面幾無貢獻，在世界軸承工業技術領域中尚沒有取得與之相對稱的話語權。

　　在上述差距中，體現在最基本的產品質量方面，可歸結如下：

　　在精度上，主要存在精度離散性、精度儲備率和精度保持性等問題。

　　在性能上， 以最常規的動態性能中的振動與噪聲為例，主要是“異音”和振動（噪聲）水平保持性等問題。

　　在壽命及可靠性上，以最基本的疲勞壽命為例，一般僅為國外著名公司產品的1/2、1/3甚至更短，有些滾子軸承連額定壽命都不到，可靠度普遍偏低。

　　國產軸承存在技術質量水平不高的原因很多，包括設計、制造、材料、檢測、試驗以及管理等各個方面，但其中制造裝備及加工工藝問題一直是最為關鍵的環節之一。

軸承工業的生產特征

　　現代軸承工業的起源是以1883年德國FAG公司發明了磨球機為標志。軸承工業的誕生依附于機械化，軸承工業的發展始終追求自動化，這是由于軸承作為高度“三化（標準化、系列化、通用化）”的產品，必須實現大批量規?；a所決定的?！皺C械化、自動化、規?；毙纬闪溯S承產品最顯著的生產特征。

　　軸承屬于精密機械產品，其標準規定的最低精度等級相當于手表精度水平。因此，軸承制造若采用普通機床，則精度達不到要求；若采用精密機床，則加工效率太低。

　也因此，軸承制造就有了“專用機床”存在的需要。軸承專用機床以 “兩溝一孔”磨床為典型代表，即主要指用于加工球軸承的外圈溝道、內圈溝道和內圈內孔的三種磨床，簡稱外溝磨床、內溝磨床和內徑磨床。其他磨床，如用于加工滾子軸承的外圈滾道、內圈滾道、內圈擋邊等的磨床，都是以“兩溝一孔”磨床為基礎，經局部改變而派生出來的磨床。正是有了專用機床，從而使得軸承制造的技術門檻大大降低，從第二次世界大戰前只有工業發達國家才能生產，變成一般工業水平國家也能生產。也正是由于有了專用機床的不斷升級換代，使得軸承制造對于裝備的依賴度越來越高，沒有先進的裝備，現在已難以生產出具有市場競爭力的高精度儲備率的軸承。

　　過去，軸承磨床多以手動機床發展到“機電液”控制的半自動和自動化機床為主，隨著機床工業和軸承工業的技術進步，目前，數字控制機床已在軸承磨床中占據主體地位。數控磨床不僅在高精度、高效率方面特別適合于普通軸承的大批量連續性生產，而且在柔性化方面還非常契合于一些專用軸承的多品種小批量生產。因此，數控磨床以及數控車床、數控超精機等已成為軸承裝備的“標準配置”和普及方向。

軸承產品的生產方式

　　過去，機群式是軸承零件機械加工的主要生產方式。近些年來，采用自動線的企業越來越多，主要有車加工自動線、車輾自動線、磨超自動線、磨裝自動線等。有些企業在磨削工序已全部采用了自動線。以最為主要的磨超自動線為例，據不完全統計，2004年才300多條，經過短短10年的發展，現在已達到5 000多條。采用自動線及數控化程度較高的裝備，可以優化工藝參數，控制加工節拍，固化工藝紀律，使得人為因素大大減少，保證產品質量穩定達到規定要求，而且生產效率也顯著提高。

　　對于以深溝球軸承為代表的球軸承磨超自動線，我國軸承行業大多采用是由5臺機床組成的“磨超短線”，即內圈3臺（磨內溝、磨內徑和內溝超精各1臺），外圈兩臺（磨外溝、外溝超精各1臺，見附圖）。對于圓錐滾子軸承為代表的滾子軸承的磨超短線，則一般由9臺機床組成，即內圈5臺（粗磨內滾道、粗磨內徑、細磨滾道、細磨內徑、磨擋邊、滾道及擋邊超精各1臺），外圈4臺（粗磨外滾道、精磨外徑、精磨外滾道、外滾道及外徑超精各1臺）。這種配置盡管比較緊湊和成熟，但由于機床之間的加工節拍不盡一致（內表面加工效率低于外表面），因此造成部分機床效能得不到充分發揮，整條線的產能沒有充分利用，存在浪費現象。

國外先進的磨超生產線通常采用長線或稱復線的形式，如日本的球軸承磨超自動線由12臺機床組成，其中內圈7臺（磨內徑3臺、磨內溝兩臺和內溝超精兩臺），外圈5臺（磨外溝3、外溝超精兩臺），整條線的生產節拍匹配協調，生產效率大大提高。此外還有9臺、15臺、21臺和25臺機床等多種組合。

　　我國部分軸承企業現在也開始嘗試采用復線形式，生產方式與國際先進水平接軌，從自動生產線向自動生產工段、自動生產車間的雛形轉變。

　　一些國外著名軸承公司，近期已開始采用“一個流”等更先進的機床配置與生產流程?！耙粋€流”生產，即各工序間只有一個工件在流動，使加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態，生產節拍完全同步，各種問題和浪費明顯化。相應，對裝備的功能要求也趨于單一化或最簡化，以期保證其具備高可靠性和高穩定性。

我國軸承制造裝備的技術水平

　　我國軸承行業對制造裝備的技術進步一直充滿熱情。例如，對國產數控機床的推廣應用，早在1990年代中后期就已形成了一定規模。

　　2004年前后，有關方面曾經開展過一次覆蓋汽車、航天、航空、船舶、兵器、模具、農機、工程機械和電站設備等眾多行業的調研，其中唯有軸承行業采用國產數控機床__較多且認可度較高，形成了 “國產數控機床在軸承行業一枝獨秀”的獨特現象。

　　國產數控機床能夠很早就在軸承行業打開局面，主要原因在于當時（1980年代以后）引進的國外數控機床盡管技術先進、性能優異、水平很高，但存在著價格昂貴、維修困難、開放性差、不便于升級換代等嚴重問題。因此，在企業的技術改造中，以數控軸承磨床為代表的國產數控軸承機床開始嶄露頭角，并逐漸形成了主導地位。

　　早期的國產數控軸承磨床，普遍存在著數控系統不穩定，尤其是機械傳動部分故障較多，更換工裝夾具及重新調整定位時操作復雜，以及電器壽命短、液氣密元件不過關等問題。隨著不斷改進完善，目前在中小型軸承磨床方面，技術上已趨于成熟且達到一定水平，不僅國內企業大量采用，而且，許多國際著名軸承公司如SKF、Schaeffler、NSK、NTN和Timken等都已開始采購。

　　國產軸承制造裝備目前存在的問題是：可靠性與穩定性波動較大；加工精度的離散度較大；大多集中于中低檔的“同質化”水平。超精機逐步登上歷史舞臺。

　　因此，在高端軸承領域，軸承企業首選仍然是進口機床，如在軍工軸承、鐵路軸承和機床精密軸承等的關鍵工序仍以采用國外品牌機床為主。

　　與國外先進機床相比，國產軸承制造裝備中重點需要在以下方面取得改進或突破：

　?。?）進一步提高磨用電主軸的功率、剛度和精度壽命。

　?。?）頭架、砂輪修整器推廣應用液體靜壓主軸。

　?。?）采用高精度、高剛度滾珠絲杠、導軌。

　?。?）廣泛采用在線監測和保護技術。

　?。?）提高機床的工序能力指數，至少應達到Cpk＞1.33，甚至Cpk＞1.67。

　?。?）推廣應用磨超復線和磨裝長線。

　?。?）推廣應用外表面磨削線速度80m/s以上、內圓磨削線速度60m/s以上高速磨削技術。

　?。?）研發穩定批量生產P4，特別是P2公差等級軸承的高精度數控機床。