（1）溝道幾何精度不好，產生的原因：

1．1工件偏心量調整偏小，工件旋轉不穩，徑向跳動量大。

1．2油石擺動中心與工件溝曲率中心以及油石的圓弧中心不重合。

1．3工件裝卡時，定位環端面有毛刺凸起或不干凈，引起端面跳動量過大。

1．4壓輪壓力太小，不能驅動套圈正常旋轉，使油石外擺時拖帶套圈外移。

1．5超精返修次數過多。

1．6磨削工序幾何精度不好.

（2）溝道表面粗糙度不好，產生的原因：

2．1切削角過大，油石切削力強，使切削過程長時間延續，不能及時向光整階段 轉換，起不到拋光作用，因而使工件表面變得粗糙。

2．2工件轉速過低或過高，轉速低僅適合干粗超。轉速高時，機床與工藝系統產生振動，不僅使上序粗糙痕跡難以消除，且易使油石磨粒劃傷工件表面。

2．3油石粒度粗，硬度低且不均勻，氣孔率大或尺寸過大。

2．4油石振幅及壓力過大，或油石裝夾太緊壓力太小。超精時，油石振幅大則磨粒運動軌跡網紋易變粗，不利于細化表面粗糙度；油石壓力大，磨粒容易脫落，潤滑油膜難以形成，導致切削過程一直延續，不能進入光整階段。

2．5超精時間短。

2．6冷卻液不精潔，粘度低。不清潔時，內部雜質易劃傷工件表面；沾度低時，潤滑油膜難以形成，不利于光整。

2．7油石包角過大，冷卻液進不去，切削和磨粒排不出，易劃傷已被拋光的溝道表面。切削角；粗超取20—40度，精超取5—10度。

2．8工件轉速；一般粗超取每分鐘15—20米，精超取每分鐘點25—35米。

（3）砂輪花：

3．1整個溝道有輕度砂輪花，產生原因：

3．1．1粗超時工件轉速太高。

3．1．2粗超時間太短，工件表面波峰磨不平。

3．1．3油石太硬，粗超時油石壓力太小，磨粒不易脫落砂輪花超不掉。

3．1．4油石粘結鐵銷粉。

3．1．5油石卡的太緊，不能靠自重順利下落，其磨損部分不能及時得到補償。

3．1．6冷卻液成份不純有雜質。

3．2溝道兩邊有砂輪花，產生原因：

3．2．1油石擺動中心低，擺角過小。

3．2．2油石寬度小。

3．3溝道一邊有砂輪花，產生原因：

3．3．1油石擺動中心不正，位置偏左或偏右。

3．3．2擺角大，擺頭偏重。

3．3．3油石夾兩半厚薄不一，油石與夾子配合間隙大，松動。

3．3．4油石擺動中心與溝R中心不重合。